从 “织造” 到 “智造”，看纺织企业如何实现产能效率双丰收？

进入炎热高温的7月，49岁的王玲艳在吴江兰天织造有限公司（以下简称“兰天织造”）引通车间工作时，却感受不到闷热。“现在车间装了空调，工作环境比以前好太多了，而且操作简单，非常轻松。”作为企业的老员工，她对这场智能化改造带来的变化深有感触。

兰天织造是吴江区首批开展“智改数转”实践的纺织企业之一，十余年来，企业书写了传统制造业向智能制造跨越的精彩篇章。

智能化转型，应势而动的必然选择

"我们从‘织造’升级为‘智造’，生产效率至少提升了一倍。"

兰天织造生产厂长陈长来的话语中，满是对智能化转型的感慨。深耕高端纺织领域20余年，兰天织造目前是全球双层直充绒面料细分领域的最大生产商，年产能达1000万米，服务于优衣库、耐克、波司登等国际品牌。

走进兰天织造的生产车间，高端面料的精密织造就像一场“智能交响乐”，宽敞的空间里，多套智能设备有序运转，操作工人却寥寥无几。这高效的生产场景，颠覆了人们对传统纺织车间的印象。这场变革的序幕，早在2015年就已悄然拉开。

“当时我们的产品不断升级，双层布、电子基布等新产品对生产管控的要求越来越高，加上订单批次日益增多，传统管理方式和生产模式已难以适应。”兰天织造信息产业部部长刘光宇道出了转型的初衷。对于纺织企业而言，面料工艺的迭代升级是核心竞争力，而工艺突破往往离不开智能化设备与系统的支撑。

“箭在弦上，势在必行。”刘光宇如此形容当年企业推进智能化改造的决心。

软硬件双升级，质量与效率双跃升

2017年，兰天织造斥资1000多万元引入4套瑞士史陶比尔自动穿综机。“当时这一设备在行业内的应用才刚起步，投入大、风险高，管理层经过反复权衡才下定决心。”刘光宇说，凭借对行业趋势的精准判断，再加上供应商的专业培训与内部团队的攻坚，设备迅速落地投产，成为生产效率提升的“加速器”。

从硬件升级到软件搭建，兰天织造快速构建起覆盖全流程的智能体系：工业互联网大数据平台实时采集织机运行数据，后台可直接监控、编辑工艺参数，生产数据在显示屏上一目了然，形成可视化的智能运营网络。从智能设计到智能生产、智能物流、智能运营，各环节无缝集成，一座高端面料智能工厂的轮廓日益清晰。

"这是面料毛羽的检测数据，一旦超出风险阈值，就说明质量存在问题。"

在织造车间，陈长来指着操作屏介绍，车间所有生产数据都能实时回传后台，实现全流程可追溯。

智能化改造的这些年给兰天织造带来了质的飞跃。王玲艳所在的引通车间，员工从80人精简至14人，人均产量却从1.2万根跃升至8万根经纱，产能提升超6倍。2017年以来，企业年产能从5000万米增至8000万米，车间用工减少25%，综合效率提升10%，不良品率降低5%。技术突破同样亮眼：2017年，双层直充绒面料的防钻绒指标降至3根以下，远超国家标准15根；2021年实现20微米极薄电子基布量产，填补国内电子信息领域高端基材空白；2024年推出新型多层功能面料，纱线纤度细至15D，达到行业领先水平，在行业展会上赢得国内外客商青睐。

持续迭代，从“智能”迈向“更智能”

兰天织造的智能化脚步从未停歇。自2017年起，企业累计投入6亿元用于设备更新与系统升级。2023年，作为中国纺织行业专精特新企业，兰天织造主导制定《纺织智能制造车间通用要求》团体标准，填补了行业智能车间规范的空白；2024年，其工业互联网平台入选江苏省工业互联网平台名单，该平台集成产品设计、设备互联、生产管理、运营管理等功能，实现每米布料全生命周期数字化监控，订单准时交付率达100%。

如今，公司所有车间均完成智能化改造，配套建成混合云平台、数据采集与监视控制系统、数字工厂运营系统等。其中，高支高密高档面料生产线技术改造项目实现“一人看管40台机床、一键呼叫无人叉车”的高效能，被列为平望镇工业提质增效示范项目。

2024年，兰天织造在大数据平台基础上引入AI大模型，率先在产品工艺设计、视觉巡台、质量预测等领域展开探索。“现在通过平台，一分钟内就能完成产品工艺核算、成本测算等全流程设计。”刘光宇指着系统界面告诉记者。

"每个班次、每台机台的效益数据，与目标的差距在哪，哪个环节出了问题，都能一目了然。"

从设备智能化到数据智能化，再到AI驱动的决策智能化，兰天织造的转型之路，正是传统制造业拥抱变革的生动缩影。正如刘光宇所说：“智能化建设是个稳步推进、持续迭代的过程。”在这条“智”造未来的道路上，兰天织造正以高端面料为笔，以智能技术为墨，织就更广阔的产业新图景。