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粗纱常见问题及解决方法

来源:纺织器材在线 | 作者:纺织器材在线 | 时间:2021-11-28 08:52:10 | 订阅《东方纺织》周刊

关键工艺调整方法

1、罗拉隔距罗拉隔距与纤维长度、定量有直接关系,罗拉握持距不能小于纤维长度,否则纤维在某一瞬间有可能被两对罗拉同时握住而拉断,如果大于纤维长度,牵伸过程中,就难以控制纤维运动,浮游纤维多,影响条干均匀,所以隔距过大过小,对半成品质量均不利。一般根据纤维品质长度来定罗拉隔距。品质长度长,隔距大,半成品粗纱定量重,罗拉隔距略为放大些。

2、粗纱捻度系数粗纱张力低,粗纱捻系数大小关系到产品质量和产量。捻系数过小时。易发生意外牵伸,引起断头和产品不匀,捻系数过大时,会造成细纱牵伸时,牵伸力过大,使成纱不匀或出现硬头下小老鼠。纯棉或化纤多种因素确定。一般化纤纤维长、强力大,捻系数可小些。捻系数的选择,一般根据纤维长度、细度、粗纱定量、细纱后区工艺。捻度多,同样前罗拉速度下,加快锭速或同样锭速下减慢前罗拉速度才能达到工艺要求,所以捻度大,产量低。

3、粗纱张力和伸长粗纱张力随粗纱定量、捻度大小、原棉质量、温湿度和机械状态等因素变化而变化。所以调整粗纱张力也比较复杂,需在实践中积累经验,一落纱通常小纱张力伸长不正常,调节铁炮皮带起始位置;小纱正常,中纱、大纱张力过大或过小调节张力棘轮或同轴齿轮;小纱,大纱张力适宜,中纱张力过紧或过松,调节张力弥补齿轮。粗纱张力不适当,伸长率大,卷绕时就会过紧或过松,影响卷绕长度或条干,增加粗纱断头和纱疵,影响产量质量,并给细纱退解时断头和疵点带来祸根。粗纱伸长率一般控制在1.5%~2.5%之间,大小纱伸长率差异控制在1.5%以内。重量不匀率( 长片段5 m)1.5%左右。

4、温湿度对产品质量的影响纤维强力、细度、伸长率、弹性等物理性状和车间相对湿度有密切关系,当温度低于18℃时,相对湿度过小,棉纤维外表蜡质化,可塑性降低,纤维脆弱,强力降低,发生静电,容易绕罗拉、胶辊,造成条干恶化;温度在24℃~26℃时,相对湿度适宜,棉蜡软硬适当,原棉便于分解或单纤维有利于开松,除尘,牵伸;温度过高,相对湿度过大时,棉蜡软化,纤维间摩擦力变大,影响正常牵伸,造成条干不匀。所以并粗车间相对温度过高,易绕罗拉、胶辊,锭翼空心臂发湿,阻力大,断头多,成纱过紧,影响正常牵伸,发生硬头,相对湿度过低,静电作用增强,飞花多,粗纱松散,粗纱成型不良,断头多,纤维抱和力差,影响条干不匀和强力,增加挡车工劳动强度,影响产量。粗纱温湿度控制要求如下:冬季:温度为22℃~24℃,相对湿度为60℃~65℃;夏季:温度为30℃~32℃,相对湿度为55℃~65℃。

粗纱条干不匀成因

造成粗纱条干不匀的原因有很多。如加压过轻,胶辊加压不着实。胶辊隔距、罗拉隔距不合理;胶辊、罗拉弯曲偏心逾越正常范围或表面损伤。胶辊、罗拉轴承缺油,损坏;牵伸传动齿轮状态不良,齿轮偏心损坏,啮合不良,磨灭,销键松动,牵伸部件不良,喇叭口歪斜、破损,上销变形,钳口不正常;上销碰胶辊、胶圈破裂,回转不灵活,下销棒弯曲,集棉器开口不正确过大、过小或损伤。各工艺参数设计不合理,张力过大、过小,牵伸配置不适当,伸长率太大,锭翼松动,严重摇头等。

粗纱成型不良解决方法

1、上下角度不一样

校正圆齿杆与天平架的水平,锭翼压掌孔在筒管中央时。调节上摇架顶丝长度一致,调节张力牙每次回转角度相同,使铁炮皮带等距移动。

2、粗纱冒头冒脚

校正下龙筋换向时,往复轮 ( 和合牙、方箱齿轮 ) 往复灵活,不打顿,成型机构作用不灵活( 成型换向三种动作:铁炮皮带移位,改变下龙筋升降速度( 减慢 ) 、改变卷绕速度;推动往复轮换向,改变下龙筋运动方向;缩短下龙筋升降动程,使粗纱管两端呈圆锥型 ) 减速、换向、缩短动程三个作用,必需在粗纱绕至筒管一端时,同时发生,瞬间完成,所以成型机构作用是利用下龙筋升降起触发作用来完成减速,换向,缩短动程三个动作。

成型装置有关螺丝松动,齿轮啮合不良,有关机件损伤,拉簧拉力调节不当,装置调试不良,下龙筋升降严重顿挫( 龙筋不平,齿轮、齿条啮合不良,销键、螺丝松动 ) 个别冒头冒脚;锭翼松动,喂入棉条重量过轻。

3、脱肩

由于张力大小,铁炮皮带调节不当,铁炮跳动 ( 铁炮动平衡不好,装置不当 ) 温湿度不好,相对湿度大小等原因。

4、硬纱、烂纱

后胶辊搁起,后区牵伸作用不良。胶辊走动,加压不正常,张力过紧,喂入棉条不匀,压掌,锭翼空心臂挂花,压掌绕纱道数不合要求,成形有关齿轮螺丝松动,造成长齿条移动不灵活或过小,长齿条每次移动量等距,相对湿度过大或过小,工艺配置不当原因。

5、打腰箍

成形装置作用不良,方箱往复换向齿轮100T啮合不良。燕尾挚子与中摇架鸽子头间隙太大,因铁炮皮带太松,铁炮轴承损坏,齿轮松动等原因造成下铁炮不转,升降齿轮,升降介轮啮合不良,螺丝销松动。成形装置拉簧调节不当过松等。

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