关于“缸差”的成因及预防措施

在纺织行业，缸差（dyelot chromatism）指同一种坯布用不同染缸染同一种颜色所染出来的色差。这是广泛存在的问题。缸差也是染色中的布第一缸与后面一缸的颜色差异，色差泛指同一种染色布的颜色差异，包含缸差和同一缸内的颜色差异。

产生缸差的成因

染缸剩余染液的影响

染缸染色造成缸差．主要是指前一缸染色后存在少量残液，该残液中存在各种染料．因为各染料的上染率不同，因此在连缸染色过程中因补加染料次数较多，所以误差较大，容易产生缸差。

温度的影响

和其他染料染色一样，在染色能达到工艺平衡的条件下，上染百分率随着温度的下降而提高，染色时温度为60度 ，温度低于60度，影响上色率，使纤维得色率过低；高于60度，染料容易水解，影响上染率，纤维得色率偏低。

染色时间的影响

时间长容易上色，而且上色会深入些，因此挡缸工染色控制的时间长短会产生缸差．

电解质的影响

活性染料分子比较小，扩散性能良好，匀染效果好，因此染色时可加入较多量的电解质进行促染，有效地提高上染百分率。但电解质的用量过多也会造成染色不稳定。

碱剂的影响

活性染料在碱性介质中，与纤维素分子键合固着的同时，染料也会发生遇碱水解，虽然染料与纤维的反应速度快，但如果处理不好，染料的水解量会有所增加。因此，在保证固色好的情况下，尽可能选用较低的PH值，一般控制在10-11为宜，碱剂用量不足，会影响染色牢度合得色量；用量过多，PH值过高，使染料大量水解，降低染料在纤维上的固色率。

浴比的影响

所谓浴比是指织物与水的比例。活性染料染色时，染料在水溶液中和纤维中的浓度比，不论在什么样的条件下，其比值恒定不变，近于常数。显然在染料用量不变，其他染色条件相同的情况下，浴比小有利于染料的上染。

皂洗的影响

活性染料染色时，由于水解而未固着的染料，不易从纤维上洗去，在后处理时，必须加强洗涤，否则会影响染色物的水洗牢度和摩擦牢度。造成颜色不一。

称料不准

因染不同的颜色由不同的配方组成，不同的用料，必会造成颜色的变化，在具体操作不当产生缸差。

染料不同

染料不同，指的是没有用同一批染色用料，造成的缸差。

布造成的缸差

使用非同一批布，因不同纤维具有不同的性质。

拯救缸差的措施

1.半制品织物在染前一般先经过退浆、煮练，氧漂等处理，织物应不含残余的氧化物，碱剂及其他杂质，布面毛效均匀一致。

2.织物染整用水要求硬度不能高于100PPm。

3.染料必须待充分溶解后方可进行染色。

4.严格按工艺操作，严格控制浴比，时间，温度，电解质，碱质，助剂等的加入，染色、固色的溶液，要保持规定量。

5.固色后必须充分水洗、皂洗，去除浮色和水解染料，才能获得正常色光和牢度。

生产时色光偏差的控制

在客户允许的△E范围内，生产中应统一控制为+△E或-△E偏差，如果同时存在±△E(互为补色的色光偏差)，则极有可能因缸差过大而被客户拒绝，尽管此时△E仍在客户要求的范围内。

此外，染色车间生产时要保证颜色标准的统一性和唯一性。有多个标准共存，对于真正控制缸差极为不利。由于实样标准会随时间及空间的变化而产生一些变化，因此对色实样的及时更新十分必要。随着计算机技术的发展，采用计算机进行色差的数字化管理，可有效解决上述问题，这是企业实现现代化管理的发展方向之一。

正确的调色方法

由于色光与标准要求有偏差而进行机内调色是染色过程中经常进行的操作。各工厂所采用的调色方法各不相同，但一个共同的原则是﹕当色光已偏红、偏深时，宜采用皂洗后调色法，因为经验表明，红色活性染料随时间的延长会有一个持续的上染过程，色光表现上会越来越红﹔当色光偏黄或偏兰时，宜采用“半脚水”调色法，此种方式会更快捷有效﹔当色光整体偏浅时，宜采用按比例“全脚水”统加法。

正确的配缸方法

合理配缸也是减少缸差的有效方法，原则上同一种颜色的配缸数量越少越好。当一种颜色的配缸数量在2缸及2缸以上时，先做第1缸，按原工艺执行，如第1缸色光不符，调整工艺配方后，再进行第2缸的染色﹔然后第1缸按第2缸的色光进行调色处理，以后的染色均按第2配方进行。当然在配缸数量只有2缸时，也可以同时染色，并同时进行调色处理。

值得注意的是，第1缸的配缸容量应尽量偏小，必竟调色是染色工艺中风险较大的操作过程，原则上应把风险控制在最小范围内。另外，在同一染机内染同一种颜色，尽量做到每次容布量一致，对于减少缸差有较大益处。

总结

总之，缸差的产生因素较多，对其控制是一个复杂的过程，单纯地将其归为技术或管理因素都不够客观。如何去控制，各个工厂都有自已的一套经验方法。实际生产中，只有在相关技术及一线管理人员的共同努力下，缸差的发生几率才会降低。