分散染色染后泳移与低聚物色点、色斑处理措施

分散染料染后泳移

分散染料染色后的涤纶在高温处理(如定形)中能产生一种受热迁移的现象，也就是染后泳移。

产生热迁移的现象是纤维外层有残存的助剂，在高温或长期贮存的条件下，助剂能将染料吸引溶解，并将染料运动到纤维表面。

残存助剂主要来自下面两个方面：

(1)纺丝和织造时加入的抗静电剂等。

(2)染色和后处理时加入的抗静电剂、渗透剂、防污染剂和柔软剂等。纺丝、织造和染色时加入的助剂，在生产过程中应该基本上洗净，后处理时纤维上残留的助剂则是主要的。

分散染料的热迁移性可以造成一系列影响，诸如色光改变、在熨烫时能沾污其他织物、摩擦牢度下降、水洗及汗渍牢度下降、干洗和耐晒牢度下降等。热迁移与加工的温度和时间有关系，热迁移现象与染料的升华牢度没有绝对的关系。

热迁移现象是分散染料在二相溶体(纤维和助剂)中的一种再分配现象。因此所有能溶解分散染料的助剂，不论其离子性和化学结构如何，都能产生热迁移作用，如果无第二相溶体存在，就无热迁移现象；如果第二相溶体对染料呈弱溶性，则热迁移现象亦相应减弱。

从生产实践中发现，作为广泛应用的非离子型表面活性剂是导致染料热迁移现象的原因，通常分散染料在非离子表面活性剂中呈现的不稳定性与温度有密切的关系，但各种染料不同的化学结构也与稳定性有关，如分散蓝58在非离子型表面活性剂中，在130℃、5 min就能全部分解，而分散橙20在同样条件下，30 min仅有10％分解。

防止分散染料产生热迁移现象的方法

(1)染前凡纤维上残留的助剂，无论是否能对染料产生热迁移，都应除净；

(2)在染色过程中使用的助剂，都应染后除净；

(3)染后处理使用的助剂，如柔软剂、渗透剂、抗静电剂、防污剂等要谨慎选择，只有那些不会造成热迁移的制品才能应用；

(4)树脂整理时不仅要考虑分散染料的升华性，对常用的渗透剂JFC，务必整理后洗除干净。

检查染后织物是否有热迁移现象，可用二甲基甲酰胺(DMF)作为溶剂，将织物投入3 min，凡是迁移到纤维表面的染料应能剥落在二甲基甲酰胺中，而在纤维中的染料则不剥落；也可以用比色法测定迁移量，仍使用二甲基甲酰胺作为溶剂，在沸腾状态时处理5—10 min后，纤维上染着的染料会全部剥落。

分散染色色点、色斑的原因

高温高压染色机染涤纶针织物时产生的色点、色斑有两种：1.由于染料的凝聚产生的色点、色斑，可以用修补剂返修或剥色后重新染色；2.由于纤维中产生低聚物而造成难以去除的色点、色斑。

低聚物产生的色点、色斑原因

低聚物又称齐聚物，是存在于涤纶纤维内部的一种与涤纶纤维相同化学结构的低分子物，它是在黪涤纶纺制过程中的副产物。

一般涤纶中含有l‰～3％的低聚物，大部分的低聚物是三个乙基对苯二甲酸酯形成的环状化合物，当温度超过l20℃时，低聚物能溶解在染浴中并从溶液中结晶析出，与凝聚的染料结合，冷却时沉积到机械或织物的表面形成染斑、色点等疵病。

而分散染料染色一般在130℃保温30 min左右，才能保证染色深度和牢度，所以浅色可以选择在120℃保温30 min，深色必须在染色前进行前处理，此外，碱性条件下染色也是解决低聚物的有效方法。

原因分析

1.前处理

很多操作的时候，涤纶染色前处理重视不够，用劣质的去油剂稍加处理或根本不处理直接染色，出现染色质量问题后怀疑操作工操作不当。事实上，涤纶在原料生产中的副产物和织造加工过程中的油剂，易造成染色质量问题，如色花、色差、色点、色斑等，所以必须在染色前进行前处理，选用合适的去油剂升温至90℃保温10 min后降温水洗。

2.染料和助剂的选择

a．染料的选择不当
一般染深色时，因染料粒子在高温染色条件下热碰撞机会增多，染料分子容易发生再凝聚而产生染斑、色点。同时染料中大量使用的填充物使用不当也会产生染斑、色点。

b．助剂的选择不当

质量差的分散剂在高温时与纤维内部、染缸内的杂质一起凝聚在织物表面造成色点、色斑。不同离子型助剂混用容易产生冲突形成破乳，从而在面料上形成沉淀，产生色点、染斑。

3.织物克质量与坯布容量
在同一染色机中染色时，高克质量的针织物由于结构紧，染料不易进入纤维内部，克质量在300g／m2。以上的针织物比200g／m2左右稀疏轻薄针织物更易产生染斑、色点；配缸坯布过多时，造成运转不畅，产生染斑、色点。

4.浴比

染色浴比小，染料粒子在高温高压染色机中热碰撞机率相对增多，易产生染斑、色花。

防止色点、色斑措施

1.加强染前处理

坯布在染色前采用100％NaOH 3％，表面活性洗涤剂1％，于130℃下处理60 min，浴比l：10～1：15。采用染前处理法对涤纶纤维有一定侵蚀作用，但对去除低聚物极为有利。对涤纶长丝织物可减少“极光”，对中短纤维可改善起毛起球现象。

2.控制染色温度在120℃以下，采用适当加用载体染色方法，可减少低聚物的产生并可同样获得染色深度。

3.在染色时加入分散保护胶质助剂，既可产生匀染效果，还可阻止低聚物在织物上沉淀。

4.染色后将染液自高温急速排出机外，排液时间最多5 min，因低聚物在温度100～120℃时均匀分布于染液中，温度在100℃以下时易积聚沉淀在染色物上。缺点是有些厚重的面料容易形成褶皱。

5.采用碱性条件染色，可有效降低低聚物的形成，去除布面残留的油剂。但缺点是必须选用适合碱性条件染色的染料。

6.染色后用还原剂清洗，用32.5％(38°Be)Na0H 3-5 mL／L，保险粉3-4g／L，70℃处理30 min，然后冷洗、热洗、冷洗，用醋酸中和，另一种用酸性还原清洗助剂，节省能耗，效率高。

7.高克质量针织物染色的浴比在I：10以上，并选择送布管径较粗的溢流染色机中染色。如受机台的制约必须在小浴比染色机中染色，适当减少容布量，保证织物的运转速度。

8.对于某些对金属离子敏感的染料，如红3B(红60)，一定要使用软水进行生产，防止出现色点色污。

总结

生产中，固然各种优质助剂、各种染料起到一定有效作用，但是人是第一主导作用，操作树立质量意识，同时车间要加强生产现场管理，规定正确的染化料使用程序，助剂和染料要逐一分开加入，严禁将染料和助剂在不经稀释的情况下混合在一起，染料在进缸前需进行必要的过滤。