冷轧堆染色工艺：应用最广的是短时冷轧堆法!

冷轧堆染色工艺介于浸染与连续化染色工艺之间，是一种半连续化的染色工艺。明显节能、节约染料、生产灵活性大，特别适合小批量多品种的生产。据国外1990年代的统计，活性染料染色工艺中，冷轧堆染色的比例已上升到20%。冷轧堆染色工艺应用最广的是短时冷轧堆法。

冷轧堆染色技术

1、短时冷轧提法(KKV)

由于采用了配液混合装置，工艺中染液稳定，易控制，因而堆放时间可相应缩短，而且工艺灵活性大，配液换色方便，一个布卷上可以先后染多种色泽或品种。

短时冷轧堆设备上装有一套染液和碱液的计量混合装置，染料与碱剂分开配制，在装置内连续混合，浸轧时加到浸轧槽中，混合比例为4：1，即4份染料配1份碱剂。这种方法可用较大的碱量，以加速固色，又保证染液有足够的稳定性，可减缓活性染料在较强碱剂中的水解，减少加工中的前后色差。

分开配制的碱剂和染料，浸轧前在混合装置内不能过早混合。轧槽内不能过早注入浸轧液。织物必须冷却后进入轧槽，采用小型轧槽、高工艺车速，确保染液的快速补充，保持工作液新鲜，这些方法都是为了减少染料水解的有效措施。

2、ME型活性染料冷轧堆染色工艺

用于冷轧堆染色的活性染料要求有较高的反应性和耐水解稳定性，能在室温下完成固色反应，并有较高的固色率。ME型活性染料的反应性界于X型和K型之间，而耐水解稳定性远远优于X型和K型活性染料。因此，ME型活性染料完全适宜于织物冷轧堆染色。

有人曾做以下实验，织物规格:15tex×15tex、523×283丝光纯棉府绸采用染料浓度20g/L时，碱剂NaOH（36°Bé)15mL/L,Na2SiO3（40°Bé）150mL/L；堆置时间8~12h。应用以上工艺，活性黄M3RE、红M3BE、蓝M2GE在冷轧堆染色生产中可实现三原色拼色;染料给色量高，染液稳定性好，布面匀染透染性好，染色牢度均达到国家标准。

3、雷马素染料冷轧堆深色染色工艺

纯棉中、浅色采用活性冷轧堆工艺效果优良，但对于深色，特别是黑色，国产的活性染料染色深度不够，而且牢度不能达标。有资料阐述:采用原德国赫司特公司的雷马素活性染料进行冷轧堆染深色获得成功，染色牢度指标均达到标准。

织物规格:纯棉30tex×30tex半漂丝光布，半成品烧毛3.5级，毛效T6.2cm、W5.6cm、pH7。

工艺流程:半成品→冷轧堆染色→水洗→皂洗→水洗→烘干。

工艺处方：

染料 雷马素深黑N150

染料浓度 80g/L

LCS渗透剂 3mL/L

水玻璃 100mL/L

烧碱 84mL/L

工艺条件：

车间温度 25℃

轧余率 70%

车速 60m/min

堆放时间 16h

水洗：冷水洗→温水洗→沸水洗→冷水洗→烘干。

注意事项

1、混合碱液

采用硅酸钠与烧碱的混合液为冷轧堆染色工艺的碱液。这种混合碱液可得到最佳得色量。烧碱保证了混合液的碱性，而硅酸钠有明显的缓冲作用，使所轧染液的稳定性有明显的改善，且不损害固色的速率。此外，硅酸钠具有乳化性和胶体保护性，能保护织物不被空气中的酸气和二氧化碳侵蚀;对布边也有极好的保护作用。

轧染液一定要用软水，因为硬水会使硅酸钠形成不溶物，沾在滚筒上，滚筒表面在烘干后不可避免地会形成一层硅酸钠薄膜，所以滚筒表面常常需用冷水冲洗。如若干的硅酸钠仍留在滚筒上，随着时间延长，积污增多，最后形成硅化物。改进办法是浸轧后用热水冲洗滚筒。但更为有效的办法是用含有三聚磷酸钠的热水和刷子来清除。

2、半成品温度

织物前处理烘干后轧染液时温度不能太高，否则布温将影响轧染液的稳定性。半成品必须冷却到室温才能应用，亦可在冷轧堆轧液前加透风架，有助于织物冷却。

3、织物的卷取

轧液后的卷取必须齐边，防止深浅边;织物缝头采用包缝方式，缝线要采用与织物相同材料，细针脚，以免产生缝头印、横档弊端;多品种不同色泽的染色织物收卷时应用塑料薄膜隔开;堆置过程同冷轧堆前处理一样，推进窑洞以4~8r/min低速转动。

冷轧堆染色的经济性

两相浸轧汽蒸法是一种传统染色方法，通常简称轧蒸法。这是在世界范围内用雷马素染料最主要的工艺。尤其在美国，采用轧蒸法染雷马素，液态染料系列得到大规模的推广。

其工艺流程:半成品→浸轧染液→烘干→浸轧化学液→汽蒸→水洗→皂洗→水洗→烘干。

该流程与冷轧堆染色的工艺流程相比，很突出的缺点是多了能耗大的中间烘干及汽蒸。

各种染色工艺的综合成本分析如下:以冷轧堆法为100%，那么，二相轧蒸法是125%，热固法是125%，卷染法是118%，绳状浸染由于浴比大、得色率低，其成本比冷轧堆法高1倍。有单位以毛巾冷轧堆染色替代原卷染工艺，每年可节约用水15000t，省电3×10^4kW·h，节省蒸汽1800t。

冷轧堆工艺简单易行，使用可靠。织物浸轧染料与碱液并打卷，染料的固着反应是在打成卷轴、室温堆置慢速转动中进行。堆置结束后进行常规水洗，洗去未固着的染料。工艺设备、能耗及劳动力的费用都较低。与中间烘干工艺相比，不会发生染料泳移的危险。即使是厚重织物染料的渗透也极佳，得色率亦非常高。