融合五基管理和陆S等优势工艺，在细纱长车上实现高效生产的实践与效益

河南新野纺织股份有限公司2010年开展使用细纱长车带集体落纱，现有60万锭，和许多企业一样，曾遇到过落纱开车断头高、纺纱断头高、条干CVb高、电耗高、集落毛病多、相关部件损耗增多、后罗拉扭震等问题。在生产实践中，我们通过不断参加中国纱线网的技术交流会、陆S工艺学习，适时采用“请进来、走出去”的办法，结合自身装备水平、产品质量定位等，开展攻关和守关，不但解决了以上问题，而且摸索出了一套适合细纱长车的重定量、大牵伸、高效纺纱方法。现以十二万锭MJ40K生产实践分享如下：

01 原料及工艺流程

原料：100%新疆棉，技术等级2.5，主体长度29.2mm，断裂比强度27.8cN/dtex，马克隆值4.7，短绒含量15.5%，回潮6.7%，含杂2.1%。

纺纱工艺流程

BOA2003往复式抓棉机——BR-C02凝棉重物分离器——CLP双轴流开棉机——MX-I6六仓混棉机——CL-CI精开棉机——精灵八异纤机——CP-DX强力除尘器——TC-5梳棉机——JWF1310预并条机——JSFA360A条并卷机——JSFA388A精梳机——RSB-D22C并条机——JWF1446粗纱机——JWF1562细纱机——萨维奥络筒机（配备ZENIT光电式电清）

02 融合五基管理和陆S工艺，实现重定量、大牵伸、高效生产的主要做法

（一）解决长车落纱关、开车断头多、集落毛病多等问题，提高细纱生产效率

针对落纱关、开车断头高、集落毛病多的情况，我们采取如下措施。

1、减少落纱断头。合理调整落纱时的锭速，控制在5200转，控制钢领板落纱速度为2400脉冲数，确保包身纱2.5圈，回丝圈数4圈，减少小辫子纱，从而减少落纱断头。

2、提高留头率。合理调整纺纱参数，使集体落纱开车留头率由95%提高到99%。

3、减少开车断头。合理调整始纺升、降速度，确定合理中纱位置，防止纱线脱钢丝圈，保证气圈稳定，拉开小辫子纱，减少开车断头。

4、对集落装置和部件每月进行一次平校，消除走形、“不对中”、配合不好、运行不良等不合格现象；结合揩车进小修理，保证“每月进行一次平校”的成果；对于临时出现故障，分析原因，及时排除，并制定措施落实到位，防止再发生。

5、对运转挡车工、落纱生头工、清洁工等进行培训，教会他们如何正确使用和维护好集落装置和部件，严格按周期和要求做好清洁工作，正确处理运行中遇到的问题，消除野蛮操作，真正做到了“锭脚无回丝、托盘无积花、落纱时有人看管监护”，确保了集落运行正常。

结果使集落毛病趋近于零，相关部件和器材消耗大大减少，开车断头由20多根降低到10根以下，最低机台只有4根。

（二）推行粗纱重定量、较大捻系数和细纱大牵伸工艺，提高粗、细纱生产效率

我们细纱长车的粗纱干定量定原来为6.6克g/10m，捻系数为120，为了高效生产，将粗纱干定量提到8.0g/10m，粗纱捻系数125，开始时，断头较高，部分锭子出硬头，遇季节变化生产波动，条干恶化，但我们没有退缩，而是融合陆S等优势工艺技术，坚持在改进和管理上下功夫，做到点与面相结合。

1、为解决细纱冒粗纱、吐硬头现象，将细纱罗拉隔距16×35mm加大到了16.5×40.5mm，主牵伸胶辊使用大直径软弹性胶辊。

2、为了解生产波动和条干波动问题，采取了一条龙攻关的办法。

a 加强在线检测管理。并条加强A%、CV%以及粗节报警设置，每班由试验工，每天由质量管理员监控，发现数据异常，及时分析、追踪、整改。

b 粗纱工序每天进行“扫峰实验”，发现数值异常及机械波及时上车追踪，分析清洁、设备运行状态，消除不合格。

c 逐台进行细纱扫锭，查找细纱异常锭子并整改至合格，减少各种原因引起的落后锭子。

d 关注自络的落后锭子。每班试验工、每天质量管理员检查异常锭子，及时报机修或当班班长处理，消除不合格。

结果消除了细纱出硬头现象，改善了条干CV值。“一条龙”攻关成功后，我们将有效措施推广到其机台实施，从而获得了大面积成功并稳定。

（三）降低细纱断头和条干CVb，提高车速，提高细纱生产效率

实行粗纱重定量和细纱大牵伸后，我们又开展了降低细纱断头和条干CVb，提高细纱车速的攻关和守关，具体方法为：

1、加强设备管理

（1）高标准做好设备工艺上车。一是做好“三条直线”：前皮辊前冲量一致、上销位置一致、后皮辊位置一致，并分别处在同一条直线上；二是做好“三同心”：钢领、锭子、导纱钩中心同心；三是做好“三居中”：摇架位置居中、喇叭口位置居中、吸棉笛管居中。重点排查牙齿传动、轴承运行、异型管小罗拉轴承、过桥齿轮等运行状态，确保设备状态完好。

（2）严格纺专器材一致性管理。上车胶辊、胶圈做到同厂家、同品种、同新旧；皮辊要求同一直径、同一表面处理方式、同一皮辊压力，严格周期管理。钢领、钢丝圈、隔距块、上销等纺专器材要求规格、型号一致。

（3）严格做好周期管理。胶辊、胶圈、网格圈、钢丝圈等专件器材建立台账，在每台车车头工艺牌上注明上车时间、更换时间，严格周期管理。网格圈清洁实行备用轮换清洁办法，揩车轮换下来的网格圈，逐只挑拣。同时，每班检查紧密纺负压，确保头、中、尾负压基本一致。

（4）结合揩车校清洁器隔距，做到合理一致，运转则保证清洁器状态良好、无挂花，减少卷绕部位断头。

（5）专项校正粗纱吊锭间距，做到一致，消除粗纱大纱时相互碰撞引起的断头。

（6）实现责任机台制，要求设备完好包机人每天检查，各工序传动部件（齿轮及齿形带）运行状态，确保完好、无打顿、无磨损。

（7）保证皮辊、皮圈、网格圈、钢领、钢丝圈等周期，避免因纺专器材超周期引起的断头。

（8）结合揩车，校整钢领板、叶子板、隔纱板的平齐一致，消除因钢领板、叶子板、隔纱板变形造成的纱线断头。

（9）加强日常的检查维修工作，保证牵伸区各牵伸部件回转正常，浮游区大小一致，摇架压力大小一致。

2、优化十段锭速曲线，合理分配起、始及落纱速度，减少小纱和大纱断头。

3、做好钢丝圈、钳口隔距优化试验，减少因纱线毛羽过大、条干不匀粗细节增加引起的断头。

4、加强操作管理。

（1）严格执行操作法和交接班制度、捉疵把关、现场管理等，为降低细纱断头提供有效保证。

（2）加强操作动态检查，做好落纱定位、排好落纱机台等工作。

（3）规定并严格执行在每一落纱过程中，落纱人员必须及时有效的清理负压风箱积花，保证负压正常。从而减少因负压不足带来的纱线质量问题和细纱断头。

（4）积极的清理吸棉风箱内的积花，保证吸棉笛管畅通有效。防止因吸棉笛管堵塞带来的大面积细纱断头现象。

5、加强温湿度调控，以减少断头和生活好做为原则。

通过一段长时间的坚持和努力，使千锭时断头由10多根降低到6根以下，前罗拉速度每分钟由230转提高到240转以上，锭速由16000多转／分提高到近18000转／分，条干CVb由2.8%下降到2.2%以下。

（四）减少纱疵，改进络筒不足，提高络筒生产效率

在以上基础上，我们开展了提高络筒生产效率攻关，使自络生产效率由85%达到90%以上（电清不开异纤通道情况下）。具体做法如下。

1、减少纱疵。

推行无疵点操作理念，实行清洁生产管理，做好半制品和成品防护，减少人为纱疵，做好定台供应，落实责任追踪。

(1)推行无疵点纺纱。前纺并条实行整体换桶，粗纱实行机后分段换条，细纱集体换粗纱，减少包头、搭头、接头造成的疵点。

(2)实行清洁生产管理。前纺所有工序的纺纱通道清洁要求每天用温开水揩擦一遍，并条牵伸胶辊、精梳分离皮辊要求挡车工接班擦洗后才能开车。细纱网格圈清洁、破损情况每班由教练员、换纱工逐锭检查，发现不合格，及时消除。钢丝圈清洁由挡车工落纱时用专用工具做清洁，每落纱做一遍。细纱实行清洁工专业做清洁的管理模式，确保机台清整洁。

（3）做好半制品和成品防护。前纺条桶全部使用拉手，杜绝毛条子；粗纱、络筒全部使用插纱车，消除粗纱、筒纱碰压、摩擦、损伤增加毛羽。

（4）做好定台供应管理。从前纺到自络实行“一条龙”固定供应，出现质量波动，能够快速追踪到相关机台，确保快速整改。

结果使络筒十万米切疵数由30个左右降低至14-20个左右。

2、加强络筒工序管理，改进不足。

(1)整修落后锭子。要求设备完好包机人每天对生产效率低于82%的锭子，进行整修，直到效率提高到88%才能交车，完不成任务的，则由车间设备主管组织攻关解决。

（2）开展络筒轮班和挡车个人产量竞赛。一是每天公布络筒轮班和挡车个人产量，使大家互相追赶；二是“抓二头，带中间”开展先进带后进；三是总结产量高的挡车工的操作技巧加以推广，形成比、学、赶、帮、超的热潮，促进了产量提高。

03 主要效果与效益

1、提高了紧密纺40支纱质量。指标如下表

2、提高了生产效率。一是减少了粗纱机台开台，十二万锭粗纱配台由24台减少到22台。二是提高了细纱车速，前罗拉速度由230r/min提高到240r/min。三是降低了细纱断头，细纱千锭时断头由10根降到6根以下。细纱综合效率提高了4.8%。

3、降低了生产成本。一是减少用工。前纺配台由24台减少到22台，前纺用工减少6人，降低用工成本1.8万元/月。二是减少用电。因少开机台，前纺用电量减少7万度/月；三是细纱提高车速、减少断头，降低用电单耗，减少用电10万度/月。

4、增加了经济效益。每月降低用工成本1.8万元，节约用电10.5万元，增加产量50吨，增加效益10.5万元。总计增加效益22.8万元/月，年增加效益270万元。

04 结束语

综上所述，重定量、大牵伸、高效率纺纱是现代纺织企业转型升级、提质增产降本的有效途径，是提高生产效率、提升产品竞争能力的发展趋势。同时也是一项系统工程，需要从理念创新、工艺技术、精细管理等方面大胆探索，小心求证，坚持做好各工序质量要点的控制，严格设备工艺上车，做到清洁生产，才能确保高效纺纱的实施到位。