纺纱装备如何通过各工序设备改造实现技术与产品升级?

在当前较为低迷的市场环境下，国内纺纱企业都开始研究如何提高产品在市场上的竞争力，提升产品档次与减少劳动用工成为企业关注的重点。今天，“技术看台”结合浙江省纺纱企业的实例，探讨如何通过更经济、更有效的方式进行纺纱装备的改造和产品结构调整，实现技术装备与产品档次升级。

纺纱是纺织产业链的首道工序，纺纱的技术进步与产品升级对整个纺织业的进步与发展有着重要的影响。当前国内纺纱加工成本不断提高，纱线市场又面临国内外多方面力量的角逐，形势十分严峻。在竞争日趋激烈的背景下，纺纱企业只有加快装备更新改造，促进产品升级，减人增效，才能提高产品在市场中的竞争力。为此，浙江省纺织工程学会专门召集浙江省内重点纺纱企业负责人与相关科技人员，围绕加快纺纱转杯改造与产品升级、实现减人增效、提高竞争力的主题，进行广泛交流。并根据浙江省纺纱行业的实际情况与多家企业在装备改造与产品升级方面已取得的经验，共同探讨装备改造与产品升级的方向。与会人员一致认为，纺纱企业应抓住纺纱各工序的关键设备进行技术改造，实现技术升级，促进产品升级。

开清棉工序——采用清梳联合机减少用工

开清棉工序要加快采用多种形式的清梳联合机，提高无卷化率比重。清梳联把原开清棉与梳棉两种设备有机联接，既缩短了纺纱工序，减少了落卷、运卷、换卷的用工，又能显著提高棉条质量。目前浙江省已有杭州益利隆、宏扬集团、宁波维科、兰溪云山等10多家企业，将原来传统的开清棉与梳棉工序改造成简易式清梳联合机；巨州常山地区多家色纺纱企业也先后将清梳联合机应用于色纺纱生产中，都取得了提高纱线质量、节约劳动用工的效果。这项先进技术应加快推广应用步伐。

梳棉工序——优质梳理元件改造成本低、效果好

梳棉机有“纺纱之芯”之称，而梳棉机上的各种分梳元件是“芯"中的核心。从浙江省内多家企业改造实际情况来看，对普通A系列梳棉机通过加装固定盖板、棉网清洁器及优选锡林盖板针布等措施，能显著改善棉网质量，减少棉结及短绒产生。而最新推出的锡林双齿形针布，使针齿密度每平方米时速超过1400齿，可使梳棉机的产量与梳理度提升30%，并使短绒率与针面负荷降低20%，可使吨纱加工成本降低30%。用优质的梳理元件来改造现有梳棉机，改造费用远低于上新机，应加快推广应用步伐。

并条工序——采用自调匀整提高棉条质量

并条工序素有纺纱瓶颈工序之称。并条机生产的条子“三度”（伸直、平行、分离）和“两个不匀率”（重量不匀与条干不匀）与成纱质量关系十分密切，因此提高并条的条子质量比提高并条速度更重要。所以，并条技术改造的重点是要在最后一道工序上采用自调匀整技术，实现对条子的质量在线检测监控，在提高条子质量的前提下，可适当减少并条道数，实现减人降耗增效。

粗纱工序——锥轮传动改多电机控制效率高20%

粗纱工序是纺纱最后一道准备工序，制成的粗纱质量与成纱质量关系十分密切。从浙江省纺纱企业目前使用的粗纱机情况来看，虽然大多数企业已采用悬锭式大卷装粗纱机，但仍有不少企业采用锥轮（铁砲）机械传动粗纱机。锥轮传动粗纱机机构复杂，故障率较高，生产效率较低，针对其弊端，最近几年，浙江百隆纺织公司、兰溪云山纺织公司、杭州益利隆纺织公司等企业都将锥轮传动粗纱机改造成多电机控制粗纱机，实现了恒张力纺纱，并取得了多方面效果。改造消除了原锥轮传动粗纱机成形部分的各种故障，有效降低了运转中的断头率与坏粗纱，并使生产效率提高20%左右，同时在节约用工、减少维修工作量等方面也有一定效果。此外，粗纱机的自动落纱及粗细联接技术也已成熟，并在国内多家纺织企业推广使用，在节约劳动用工、提高粗纱是质量上也取得了一定成效。与会人员认为，粗纱工序的技术改造可分为两步走，先把锥轮传动粗纱机改造成多电机控制粗纱机，有条件的企业再进行粗纱自动落纱与粗细联接技术的推广应用。

细纱工序——自动化减人工 紧密赛络纺提质量

细纱工序是纺纱的关键工序，也是用工最多的工序之一。据相关统计，浙江省近几年通过优胜劣汰，在淘汰落后细纱机后，目前已有150多万锭使用带集体自动落纱的细纱长机，但仍有600万锭~700万锭使用常规的细纱机，这种细纱机自动化程度较低，用工多，工人劳动强度高。因此提高常规细纱机的自动化程度，实现机器换人，是技术改造的重点之一。目前在浙江省部分企业有两种改造方法，一种是采用智能落纱机来取代人工落纱，浙江省已有7家企业采用。另一种是杭州益利隆纺织公司等企业在常规细纱机上采用集体自动落纱与自动理管技术配套。这两种改造方法各有优缺点。前者投资较少但只能节约用工30%，且对落纱小机的维护要求较高。后者一次性投资较高，但装置自动化、智能化程度较高，运转中稳定性与可靠性好，且可节约用工50%~70%。这两种“机器换人”改造方法可根据企业实际来选择。

对细纱工序提高成纱质量与档次的改造方法，浙江省也有多家纺纱企业正在加快进行。从杭州益利隆等多家企业的改造经验来看，采用紧密赛络纺技术与聚氨酯胶辊配套是最佳的改造方案，能显著提高成纱强力，减少毛羽。但采用紧密赛络纺装置后，由于导纱动程很小，使胶辊磨损加剧，使用寿命缩短。而采用聚氨酯胶辊后，由于其回弹性高、耐磨性好，既有利于对牵伸区纤维进行控制，又可延长胶辊回磨周期与使用寿命，降低胶辊消耗。因此这项提高成纱质量的新技术，浙江省正在积极推广中。

络筒工序——托盘式自动络筒机提升络筒效率

络筒工序既是纺纱质量的最后把关工序，又是纺纱用工较多的工序。络筒的质量把关要根据不同纺纱品种及质量的要求来选用电子清纱器与捻结器，清除纱线上有害纱疵，并提高接头处强度。而减少用工就是要选用好自动络筒机。自动络筒机有纱库型与托盘式两种，目前多数企业使用的是纱库型自动络筒机。托盘式络筒机的推出是与细纱集体自动落纱长机配套使用。由于它全部采用自动化、连续化、智能化控制，具有生产效率更高、用工更少的优点，每名挡车工可看管3台~4台，1万锭环锭纺只需用1人~2人。目前托盘式自动络筒机通过改进已可在常规细纱机上配套使用。浙江宁波百隆纺织公司将使用10多年的纱库型络筒机全部更新改造为最新型的托盘式自动络筒机，效果明显。络纱速度从原来的1200米/分，提高到1500米/分~1600米/分，使生产效率提高了近20%，工人看台（色纺纱）从原来3人看2台，提高到现在1人可以看2台，节约一大半用工人数。因此用托盘式络筒机逐步取代纱库型络筒机，将是纺纱企业技术改造的又一个重点。

整体看来，近年来面对严峻形势，为了提高企业在市场中的竞争力，浙江纺纱企业在调整产品结构、开发新颖纱线、加快技术装备改造、实现技术与产品升级等方面已初步取得成效，使企业的市场竞争力不断提高。

（作者来自浙江省纺织工程学会）